Freitag, 08 Januar 2021 18:10

SKODA AUTO eröffnet in Mladá Boleslav neues Zentrum für Bau von Testträgern und Prototypen

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Die Abteilung Technische Entwicklung von SKODA AUTO hat am Standort Mladá Boleslav ein neues Zentrum für den Bau von Testträgern und Prototypen in Betrieb genommen.

Der Neubau ermöglicht es, hier künftig die komplette Fertigung dieser speziellen Fahrzeuge unter einem Dach zu vereinen. Entlang des gesamten Prozesses nutzt der Automobilhersteller dabei hochmoderne Technologien wie Roboterstationen und greift auf Möglichkeiten aus dem Bereich der Virtual Reality zurück.

Johannes Neft, seit Anfang Januar SKODA AUTO Vorstand für Technische Entwicklung, erklärt: „Mithilfe von Testträgern können wir bereits in einem frühen Stadium der technischen Entwicklung Rückschlüsse zu zahlreichen technischen Parametern ziehen und lange vor Beginn der Serienfertigung eines neuen Modells die nötigen Anpassungen vornehmen. Hier gehen wir nun den nächsten Schritt: In unserem neuen, hochmodern ausgestatteten Gebäudekomplex am Standort Mladá Boleslav bauen wir künftig höchst effizient 300 Testfahrzeuge sowie 120 Prototypen pro Jahr unter einem Dach. Wir haben hier die optimalen Voraussetzungen geschaffen, um auf höchstem Niveau an Fahrzeugen zu arbeiten, die das Gesicht der Marke künftig prägen werden.“

Um neben einzelnen Komponenten auch das Gesamtfahrzeug im Blick zu behalten, sind klassische Fahrversuche weiterhin unerlässlich, obwohl digitale Simulationen und Modelle im Laufe der Testphase neuer Fahrzeuge immer mehr an Bedeutung gewinnen.

Aufgrund der immer komplexeren und leistungsfähigeren elektronischen Architektur moderner Fahrzeuge liegt der Fokus auf Funktionstests von Elektrik, Elektronik und Assistenzsystemen sowie der Kommunikation zwischen den Bordrechnern. Die Testträger des rein elektrischen ENYAQ iV fertigte SKODA bereits zum Teil in dem neuen Gebäude.

David Vaněk, Leiter der Abteilung Modell- und Prototypenbau, ergänzt: „Unser Neubau erstreckt sich über drei Etagen. Für kurze Wege befinden sich Teilelager, Karosseriefertigung sowie Endmontage und Lackiererei hier auf kleinstem Raum. Gleichzeitig ermöglicht der hohe Automatisierungsgrad des Gebäudekomplexes agilere Prozesse und eine deutliche Erhöhung von Kapazitäten beim Bau von Testträgern und Prototypen. Das Gebäude bietet zudem hochmoderne Technologien aus dem Virtual-Reality-Bereich sowie 168 Arbeitsplätze in Open Space-Büros und 13 Meeting-Räume. Ein Großteil des Komplexes steht mit einer Fläche von 14.000 Quadratmetern für den Fahrzeugbau zur Verfügung.“

Im Erdgeschoss befindet sich das Teilelager inklusive einer überdachten Hoffläche für das Entladen von Lkw. Die Karosserien werden im zweiten Stock gefertigt, Endmontage und Lackiererei sind im dritten Stock untergebracht. Für den Transport des Materials zwischen den Stockwerken sorgt ein Lastenaufzug.

Dank zweier Roboterstationen steigt der Anteil der Automatisierung in der Karosseriefertigung von 15 auf 45 Prozent. Die Fertigungskapazität verdoppelt sich dadurch auf zehn Karosserien pro Woche – bei gleichzeitig 20 Prozent weniger Platzbedarf. Darüber hinaus lassen sich im Karosseriebau auch Leichtbaukonstruktionen fertigen. Zum Testen von Fügetechniken wie dem Clinchen oder Nieten, dem bohrungslosen Formschrauben (FDS), dem Laserschweißen und der Mischbauweise hat SKODA AUTO den Karosseriebau außerdem um ein Innovationszentrum erweitert.

Technologien aus dem Bereich der Virtual Reality erlauben es, Arbeitsplätze vorab zu konfigurieren und anzupassen, in der Logistik kommen hochmoderne IT-Systeme zum Einsatz. Die Qualitätskontrolle ist künftig in den Produktionsprozess integriert und läuft parallel zu den jeweiligen Fertigungsschritten. Für entsprechende technische Abnahmen steht ein Rollenprüfstand bereit, auf dem Geschwindigkeiten von bis zu 300 km/h simuliert werden können.

Auch unter ökologischen Gesichtspunkten ist das neue Zentrum für den Bau von Testträgern und Prototypen auf dem neuesten Stand: Die kurzen Wege sparen pro Jahr rund 1.800 Liter Kraftstoff, dadurch fallen rund fünf Tonnen weniger ausgestoßenes CO2 an. Zudem ist die gesamte Lagerhaltung an den Fahrzeugbau angegliedert, das mindert die jährlichen Kosten für Logistik um mehr als 150.000 Euro.

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